有关
6150数控车床的对刀，深入理解对刀原理对于操作者保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在单独的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。
基准刀按手动试切工件的外圆与端面，分别记录显示器显示试切点的X、Z机床坐标→推出程序原点O的机床坐标→推出程序起点H的机床坐标的思路对刀。根据A点与O点的机床坐标的关系：XO=XA－Φd，ZO=ZA，可推出程序原点O的机床坐标。再根据H相对于O点的工件坐标，后推出H点的机床坐标：XH=100－Φd，ZH=ZA+50。这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。
由于各刀装夹在刀架的X、Z方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位到加工位置时，刀尖位置相对就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。此外，每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损，因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。
6150数控车床获得各刀刀偏置的基本原理是各刀均对准工件上某一基准点，由于CRT显示的机床坐标不同，因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标，就得到了各非基准刀的刀偏置。
刀具的偏置和磨损补偿受多种因素的影响，手动试切对刀法的对刀精度十分有限，将这一阶段的对刀称为粗略对刀。为得到更加准确的结果，加工前在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调基准刀的程序起点位置和非基准刀的刀偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求，将这一阶段的对刀称为准确对刀。
由于保证基准刀程序起点处于准确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。
综合来看，试切法对刀的基本操作流程是用基准刀手动试切得到对刀基准点的机床坐标→人工计算或自动获得各非基准刀的刀偏置→基准刀处于大概的程序起点位置→基准刀反复调用试切程序，测量尺寸后，以步进或MDI方式移动刀架进行误差补偿，修正其程序起点的位置→非基准刀反复调用试切程序，在原刀偏置的基础上修正刀偏置→基准刀处于准确的程序起点不动。
